SOLUTIONS FOR QUALITY PRODUCTS
ISLATMA NEDİR?
Islatma, pigment parçacıklarının yüzeylerinden hava veya nemi uzaklaştırmak, pigment parçacıklarını dağıtmak ve pigment parçacıklarının tekrar bir araya gelmelerini engellemek anlamını taşır.Pigment partikülleri iyi ıslatılmazsa boyada bir çok probleme sebebiyet verebilirler. Bunlar;·       Pigment çökmesi ·       Pigment ayrışması ·       Pigment yüzmeleri ·       Parlaklık düzensizlikleri ·       Yüksek viskozite ·       Kötü akışkanlık ·       Kötü renk gücü olarak sıralanabilir.Pigmentler farklı özellik ve yapılara sahiptirler. Pigmentler hidrofilik, hidrofobik ya da nötraldirler. Bir çok inorganik pigment hidrofilik (suyu seven), bir çok organik pigment ise hidrofobiktir (suyu iten).Pigmentler genellikle birincil parçacıklar olarak üretilmişlerdir. Fakat bir tüketici bunu kuru torbalar içerisinde aldığında, hidrofobik oldukları sanıldığı halde partiküller genelde nem emmiş olurlar ve gruplar halinde bu emilen hava veya su katmanları içinde bir arada bulunurlar. Bu pigment gruplarındaki yığışmalardır (agglomerates) ve aynı zamanda ikincil parçacıklar olarakta adlandırılırlar. Bazen birincil parçacıklar sıkıca birbirine yapışmışlardır. Bunlar topak (aggregates) oluşturmuşlardır ki, bu da üçüncül parçacık olarak adlandırılır. Topaklar çok fazla enerji kullanılmadığı sürece normal olarak ıslatılamaz ve dispers edilemez. Yukarıda sayılan bütün bu olumsuzlukları ortadan kaldırmak için ıslatma ve dispersiyon ajanları kullanmak gerekir. Islatma ajanlarının karekteristik özelliği yüzey aktif yapıda olmalarıdır. Yüzey aktif yapıları; polar, hidrofilik yapılı elementler apolar hidrofobik elementlerle birlikte bir molekülde birleşmiştir. Bu üstün yapılarından dolayı pigment / taşıyıcı arayüzeyine taşınıp, arayüzey gerilimini düşürerek ıslatma işlemini hızlandırırlar.  

ISLATICI VE EMÜLGATÖR SERİLERİMİZ NASIL ÇALIŞIR? 
Islatma; yüzey gerilimi düşük bir sıvının, yüzey gerilimi yüksek olan bir katı madde üzerinde yayılmasıdır. Yayılma ortaya çıktığında, yayılma katmanı ile yeni ıslanan katı madde arasındaki açı sıfırdır. Buna temas açısı denir. Temas açısının değeri arayüz kuvvetlerinden dolayı ortaya çıkar. Temas açısı sıfır olduğunda katı sıvıyı çekecek (adhezyon), sıvının kendi moleküllerinin birbirine çekmesine (kohezyon) eşit olacak ve sıvı katıya tamamen yayılacaktır. Yayılma olduğunda sistemin serbest yüzey enerjisinde azalma olacaktır.Dispersiyonda amaç yüzey gerilimini düşürmektir. Bu kuvvet yüzeydeki nem ile artıp ısı ile azalır. Bundan dolayı dispersiyonun yüksek sıcaklıkta yapılması tavsiye edilir.Islatma işleminin sağlanabilmesi için pigment yüzeyinden nemi uzaklaştırıp, nemin yerini bağlayıcının almasını sağlamaktır. Bunu sağlayacak olan ise ıslatıcı ya da dispergatör dediğimiz ajanlardır. Islatıcılar kullanım alanlarına göre (solventli, solventsiz, suda çözünen polimer sistemler) değişik yapıda olabilirler. Anyonik, katyonik, elektronötral amfoterik, non-iyonik gibi. Su bazlı boyalarda genellikle non-iyonik ve aniyonik yapıda ıslatıcılar kullanılırken, solvent bazlı boyalarda aniyonik, katyonik, elektronötral yapıda ıslatıcılar kullanılmaktadır. Polar gruplar içeren ıslatıcıların polar uçları, pigment tanecikleri tarafından çekilir ve temas yüzey gerilimi ile birlikte bağlayıcının da yüzey gerilimi düşerek ıslatma işlemi kolaylaştırılmış olur. Islanmanın gücü pigmentlerin tane büyüklüğüne ve yağ absorbsiyonuna bağlı olmakla beraber, bağlayıcının ıslatma özelliklerinede bağlıdır. Tane iriliği büyük, yağ absorbsiyonu düşük olan pigmentler, tane iriliği küçük, yağ absorbsiyonu fazla olan pigmentlere göre daha kolay ıslatılır. Organik pigmentlerdeki topaklar daha sıkı olduğundan inorganik pigmentlerden daha zor ıslanırlar. Pigment tanecikleri arasındaki çekim kuvveti ne kadar fazla ise topaklanmada o derece kuvvetli olacağından ıslatıcı maddelerin etkiside azalacaktır. Islatma ve dispersiyon ajanları birçok fonksiyona sahip olabilirler, ama asıl iki özelliği, dispersiyon prosesinin tamamlaması için ve pigment dispersiyonunu dengelemek için gerekli olan zamanı ve / veya enerjiyi azaltmaktır. Islatma ajanı, viskozite ve moleküler ağırlık neredeyse her zaman düşük, yayılmaya daha çok istekli, içine işleme ve tutunmaya uygun daha iyi moleküler hacime sahiptir ki bu sebeblerden dolayı dispersiyon daha hızlıdır.

FLOKULASYON
Flokulasyon, boyada pigmentlerin, basit karıştırma ile giderilemeyen topaklar oluşturması olarak açıklanabilir. Dispersiyondan önce pigmentler daha öncede bahsedildiği gibi topaklananabilirler. Ama genellikle parçacıklar, kenarlarından veya köşelerinden bir nem köprüsü ile birleşmişlerdir. Normal olarak bu flokulasyon olarak düşünülemez. Eğer bu durum dispersiyondan sonra görülürse bu genelde basitçe flokulasyon olarak tanımlanır. Flokulasyon istenmeyen bir durum olmakla birlikte bazı durumlarda kontrollü flokulasyon arzu edilen bir durumdur. Kontrollü flokulasyonda ıslatma ajanları her zaman pigment parçacıklarının arasında olduğundan pigmentler birbirleriyle direkt kontak halinde değillerdir. Kontrollü flokulasyon durumunda akış viskozitesi ayarlanabilir. ’Rheologic’sel davranışlar neticesinde çökme ve sarkma gibi özelliklerde de iyileşmeler gözlenir. Kontrollü flokulasyon sayesinde özgül ağırlığı ve tane boyutları farklı olan pigmentlerin bir arada bulunduğu sistemlerde pigment ayrışmaları ve yüzmeleri (Flooding-Floating) kontrol edilebilir.

FLOODING-FLOATING (Pigmentlerin Ayrışması)
Pigmentlerin birbirinden ayrılması ve tekrar homojen olarak dağılmaması halinde ortaya çıkar. Tane boyutları ve yoğunlukları farklı pigmentlerin birlikte bulunduğu boyalarda görülür.Bu gibi durumlarda pigmentler tabaka tabaka ayrılarak (flooding) boyanın değişik renklerde tabakalaşmasına sebebiyet verir. Bazende pigmentler aynı tabaka içinde ayrılarak (floating) yüzeyde farklı renk oluşumlarına sebebiyet verirler. Kuruyan boyada solventler uçunca girdaplar ve akımlar oluşur. (Benard hücreleri) Bu hücreler sıcaklık, yoğunluk ve yüzey gerilimindeki küçük değişikliklerden meydana gelir. Boya kururken üst yüzey, solvent buharlaşmasından dolayı alttaki yüzeye göre daha soğuktur ve özgül ağırlığı daha fazladır. Bundan dolayı üst tabaka çöker ve alt tabaka üste çıkar. Farklı boyutta olan pigmentlerin bulunduğu ortamlarda bu hücreler daha açık olarak görülür. Küçük pigmentler Benard hücrelerinin kenarlarında konsantre olurlar ve burada akış akımı kuvvetlidir. Büyük pigmentler ise hücrelerin merkezinde konsantre olurlar ve burada akış hızı ise zayıftır. Boya kuruduğunda ise bu taneciklerin çevrelediği hücreler kalır ve farklı renkler oluşur ki buna floating denir. Dikey bir yüzeye uygulama yapıldığında Benard Hücreleri bozularak çizgilenmeye ya da ipeklenmeye sebebiyet verir. (Streaking ya da silking)Pigmentler arasındaki bu etkileşimleri düzenlemek için flokulasyon kontrol ajanları kullanılır.

Su Bazlı Sistemlerler İçin Islatıcı ve Dispersant Ürünlerimiz;
Su bazlı sistemlerde emülgatör, ıslatıcı ve dispersiyon ajanlarının seçimi binderin ve pigmentlerin tipine bağlı olarak değişir. Su bazlı sistemler için geliştirdiğimiz bu ürünler, pigmentlerin ve erimesi zor toz maddelerin, ıslanması ve dispersiyonunda, yüzey gerilimini minimum seviyelere indirgeyerek, etkin olarak kullanılmaktadır. 
Su bazlı polimerizasyon ve diğer sıcak veya soğuk sistemlerde kullanılan ıslatıcı ve emülgatörlerin su bazlı dispersantların üretimlerini sizler için gerçekleştiriyoruz.

ÜRÜNLERİMİZİN, TAVSİYE EDİLEN KULLANIM MİKTARLARI ve İLAVE AŞAMALARI 
Kullanılacak ajan miktarı kullanılan pigment miktarına bağlı olarak değişir. Islatma ve dispers ajanlarının kullanım miktarları genelde inorganik pigmentler olduğu durumlarda pigment üzerinden %0,5-2,0; organik pigmenler olduğu durumlarda ise %1,0-5,0 dir. Toplam formül ağırlığı üzerinden ise %0,1-1,0 dir. Bazı çok küçük parçacıklı pigmentlerde (örneğin bazı karbon siyahlarında) daha yüksek kullanım miktarları gerekmektedir. Uygun kullanım miktarları parlaklık, renk gücü, öğütme vs. dikkate alınarak labaratuvar şartlarında belirlenmelidir.Islatma ve dispersiyon ajanları sisteme öğütme aşamasında dahil edilmelidir. Amaç bu tip ajanların pigmentle direk temasını sağlamak olduğundan mümkünse pigmentler, solventler ve ajan birlikte ön bir karışım hazırlandıktan sonra öğütme işlemi yapılmalıdır. Diğer yardımcı kimyasallar ‘Dispersiyon Stabilizasyonu’ kısmında bahsedilen sebeplerden dolayı sisteme sonradan ilave edilmelidir.